干混砂浆常见质量问题及处理方法

　　摘要：1.1抹灰砂浆常见质量问题及处理方法1)空起鼓:主要原因是:①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和松散材料、脱模剂、油渍等。如果不彻底清除这些杂质，会影响抹灰层和基层之间的粘结。(2)有凹陷或抹灰过厚等。，在砂浆干透之前，砂浆层已因重力而与基层分离。(3)界面处理不当或无界面处理，基层表面过于光滑

1.1抹灰砂浆常见质量问题及处理方法

1)空起鼓:主要原因是:①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和松散材料、脱模剂、油渍等。如果不彻底清除这些杂质，会影响抹灰层和基层之间的粘结。(2)有凹陷或抹灰过厚等。，在砂浆干透之前，砂浆层已因重力而与基层分离。(3)界面处理不当或无界面处理，基层表面过于光滑，不能抑制砂浆的干缩，导致砂浆层与基层分离。抹灰前，基层要清理干净，墙面要提前2-3天浇水。渗水深度达到10毫米后方可施工。如果有很深的凹槽，砂浆应预先填满。另外，界面砂浆要提前喷好。

2)脱层:主要是底灰层干燥所致。除按规范要求施工外，如发现底层干燥，应用清水湿润，底层应彻底湿润后再抹灰。

3)爆灰:主要原因是材质不好，杂质或污垢。施工前要仔细检查材料质量，砂要用细筛过筛后才能使用。

4)裂缝:主要原因是抹灰层过厚无防裂措施或空鼓导致裂缝。如果抹灰面很厚，施工时应先填底层，或在底灰抹完后再喷抗裂剂。

如有上述情况，应返工修补水泥砂浆。修补时应将脱层、空鼓、爆灰、裂缝等清理干净，然后按规范要求进行局部抹灰。

1.2地面砂浆常见问题及处理方法

1)开裂:由于温差变化(热胀冷缩)，地面损坏，出现裂缝；或者是因为基层很湿，在砂浆凝固的过程中，地面砂浆与一部分水发生反应，剩下的水被蒸发掉了。水分蒸发后，砂浆体积收缩，导致地面开裂。因此，基层要提前清理干净，地面要提前2-3天浇水，保持地面湿润，无明水。另外，地面砂浆的凝结时间不能太长。

2)地面起砂:①砂浆渗水，导致砂浆中粉煤灰等低密度外加剂上浮，产生起砂现象。(2)砂浆配合比不合理，外加剂掺量过高，导致砂浆表面耐磨性差，起砂。因此，地面砂浆配合比设计时，一定要结合施工环境进行设计，不能盲目认为实验室数据就满足标准要求。

3)砂浆强度不足:水灰比过大导致稠度过高，降低了地面砂浆表面的强度和硬度，影响地面的耐磨性。搅拌时应严格控制地面砂浆的用水量，稠度应控制在45~45-55mm之间。

1.3干混砂浆离析问题及解决方法

1)在散装移动筒仓中，散装移动筒仓开始和结束时的砂浆容易分离。解决方法:施工现场散装移动筒仓内的干混砂浆量至少保持在3吨以上，避免干混砂浆打入散装移动筒仓时下料高度差过大造成离析。

2)储罐和运输车辆中的干混砂浆容易离析。解决方法:将干混砂浆尽可能满地储存在储罐和运输车辆中，匀速平稳运输。

3)装卸速度过慢，干混砂浆容易离析。

无论是装、抽、罐下料，装、下料量都要大，速度要快。实验表明，料量小、切割速度慢的干混砂浆比料量大、切割速度快的干混砂浆“离析”现象更严重。解决方法:扩大料仓进料口孔径，加快进料速度。

4)散装移动筒仓下面的搅拌机容量小，搅拌材料量少，也造成出料速度慢，砂浆质量差。解决方案:考虑修改散装移动筒仓下的搅拌机容量或安装大容量搅拌机。

1.4干混砂浆生产单位的质量问题及解决办法

1)干混砂浆因砂的含泥量过大或砂过细而产生裂缝。解决方法:控制原砂的含泥量和细度，尽量使用中砂。

2)预拌砂浆生产单位未根据墙体材料和温度的变化及时调整砂浆配合比，导致砂浆开裂。解决方法:根据不同的环境温度，不同的墙体材料等情况，及时调整生产配方。如果夏季气温高达30℃，在轻骨料砌块墙体上抹灰时，砂浆的保水率要高一些，适当调整砂浆中的外加剂含量，提高砂浆的保水率。

1.5施工单位不规范操作造成的干混砂浆质量问题及解决方法

1)施工时一次性抹灰过厚，造成砂浆开裂。解决方法:按照规范施工操作，一次性抹灰不宜过厚。如外墙抹灰厚度规范要求每层厚度为5~7mm，抹灰总厚度大于35mm时，应采取加强措施。

2)砂浆抹在与其强度等级不适应的基层或基层上，砂浆收缩与基层不一致，导致干混砂浆开裂。解决方法:各种墙体材料均采用强度等级合适的砂浆。

3)不同材料交接处如不采取措施，干混抹灰砂浆会开裂。解决方法:不同材料的连接处应采用钢筋网。

4)干混抹灰砂浆出现裂缝和裂纹是由于砌体没有洒水或洒水过多造成的。解决方法:按规范施工操作，如抹灰前对烧结砖、蒸压粉煤灰砖浇水湿润。

5)蒸压砖砌体在规定龄期前进行砌筑和抹灰，导致干混抹灰砂浆开裂。解决方法:各种砌块材料都要达到规定的龄期，体积稳定后才能使用。比如蒸压砖使用前的龄期不能少于28天。

6)干混抹灰砂浆和干混地面砂浆凝结后未及时养护，导致砂浆干缩开裂。解决方法:砂浆凝固后及时保湿养护。

7)其他材料，如砂浆王、砂、石灰等。，被掺入施工现场，导致砂浆强度降低，甚至起皮开裂。解决方法:未经砂浆生产厂家许可，禁止在施工现场将其他材料混入砂浆中。

预拌砂浆质量通病的原因分析及预防措施

1、预拌干混砂浆工程质量分析和干混砂浆材料性能分析

预拌干混砂浆的全面推广自有其优势。相对于传统的水泥和水泥混合砂浆，大部分地方认为预拌干混砂浆抹灰的空起鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆。施工企业认为使用预拌干混砂浆时的施工操作方法不同于传统的施工方法。如果继续传统的方法，项目可能会出现常见的质量问题。而且与传统砂浆相比，预拌干混砂浆的成分要求更高，取消了石灰膏，使用了高要求的保水增稠材料和其他符合预拌干混砂浆要求的外加剂，预拌干混砂浆在质量和其他性能方面都超过了传统砂浆，常见质量缺陷的发生也明显少于传统砂浆。

2.预拌干混砂浆的典型质量问题及预防措施

2.1预拌干混砂浆的塑性开裂

塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中开裂，一般发生在砂浆硬化的早期。塑性开裂裂纹一般较粗，裂纹长度较短。

原因分析:

抹灰后不久，由于水分迅速减少，砂浆会在塑性状态下产生收缩应力。当收缩应力大于砂浆本身的粘结强度时，表面就会出现裂缝。

(1)它往往与砂浆的材料性能、环境温度、温度和风度等有关。

(2)水泥用量越大，砂的细度模数越小，含泥量越高，用水量越大，砂浆越容易塑性开裂。

2.2预拌干混砂浆的干缩开裂

干缩开裂是指砂浆硬化后开裂，一般发生在砂浆硬化后期。干缩裂缝的特征是细而长的裂缝。

原因分析:

干缩裂缝是砂浆硬化后由于失水和体积收缩而产生的裂缝。一般需要一年甚至两到三年才能逐渐发展起来。

(1)砂浆水泥用量大，强度过高，导致体积收缩。

(2)砂浆后期养护不到位。

(3)砂浆外加剂或掺合料的干燥收缩值大。

(4)墙体本身开裂，接口处理不当。

(5)砂浆标号误用或错误，基材与砂浆的弹性模量相差太大。

预防措施:

减少水泥用量，添加适当的外加剂降低干燥值，加强对施工方的宣传引导，加强管理，严格按照预拌干混砂浆的施工方法施工。

2.3预拌干混砂浆现场结块，质量下降。

原因分析:

(1)砂浆生产企业原料砂含水率不符合砂干要求，砂浆搅拌时间过短且不均匀。

(2)砂浆生产企业原材料使用不规范。

(三)施工企业未按预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆料仓和搅拌机。

预防措施:

(1)砂浆生产企业应建立严格的质量管理体系，制定质量方针和目标，设立组织机构，加强生产过程控制和原材料检测。

(2)砂浆生产企业应提供现场服务，介绍产品特点，提供产品说明书，确保工程质量。

(3)施工企业为提高砂浆工程质量所采取的措施，并指定专人对干混砂浆筒仓进行维护和清洁。

2.4预拌干混砂浆试块不合格，强度有高有低，偏差过大，判定强度不合格，而其他工地同时间同地点同配合比全部合格，偏差较小。

原因分析:

(1)施工单位检测不合格，试件本身误差过大，部分试件对角线误差>>3mm，导致试件误差较大的问题。

(2)粗糙试件不符合相关规范，未进行标准养护。

(3)试件本身不合格，受力面积达不到要求，造成局部受压，强度低。

预防措施:

(1)建议施工单位的实验人员进行技术培训，学习相关的实验标准和规范。

(2)更换不合格试模，加强对所采用试模的监控。试模不符合要求的，坚决使用。

2.5预拌干混砂浆抹灰不久出现气泡。

原因分析:

(1)砂浆外加剂或保水增稠材料对水泥适应性差，反应中产生气泡。

(2)砂浆原材料砂细度模数过低或颗粒级配不良导致孔隙率和气泡过高。

预防措施:

(1)加强原材料特别是外加剂和保水稠化材料对水泥的适应性试验，合格后方可用于生产。

(2)合理调整砂的粒径分布和各项指标，确保砂浆合格出厂。

2.6预拌干混砂浆同批试块强度不同，颜色不同。

原因分析:

由于生产材料短缺，同一工程中使用不同种类的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量和凝结时间发生变化，造成强度和颜色的差异。

预防措施:

(1)生产企业应提前做好大量的物料准备，防止生产中出现物料断裂的问题。

(2)预拌干混砂浆严禁在同一施工现场使用两种水泥或粉煤灰。

2.7预拌干混砂浆凝结时间不稳定，持续时间短。

原因分析:

(1)砂浆凝结时间过短:由于外界温度高，基料吸水率高，砂浆保水性低，会缩短作业时间。

(2)砂浆凝结时间过长:因季节、天气变化、外界物价涨幅过大等原因凝结时间过长，影响操作。

预防措施:

(1)严格控制外加剂的用量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料，调整外加剂的种类和用量。

(2)加强现场检查，及时了解施工信息。

2.8预拌干混砂浆异常，不凝结。

原因分析:

外加剂计量失控，导致掺了水的砂浆离析，砂浆稠度明显偏大，不凝结。

预防措施:

加强计量和维护，防止某一部分失控；强化操作人员和质检人员的责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。